Industri nyheder

Hjem / Nyheder / Industri nyheder / Hvordan fungerer holdbarheden af ​​den koniske skruetræk i et produktionsmiljø med høj intensitet?

Hvordan fungerer holdbarheden af ​​den koniske skruetræk i et produktionsmiljø med høj intensitet?

I moderne industriel produktion, især i scenarier med høj belastning, såsom plastekstrudering og gummiblanding, bestemmer holdbarheden af ​​kernekomponenterne i udstyret direkte produktionseffektivitet og omkostningskontrol. Som "hjertet" af ekstrudersystemet, Konisk skrue tønde er ved at blive den foretrukne løsning i kontinuerlige produktionsmiljøer med høj intensitet med sit unikke tekniske design. Denne artikel vil dybt analysere sine præstationsfordele under barske arbejdsforhold.
1. Strukturel forstærkning: Innovativ design af stressfordeling
Sammenlignet med traditionelle parallelle skruer vedtager den koniske skruegønde en konisk geometri (keglevinkelområdet er normalt 3 ° -15 °), som revolutionerer det mekaniske stressfordelingsmønster. Endelig elementanalyse (FEA) -simulering viser, at den koniske struktur kan reducere den aksiale trykgradient med ca. 40%, mens den overførte perifere forskydningsspændingsspidsområde til enden af ​​tønden med et tykkere slidbestandigt lag. De målte data fra KraussMaffei i Tyskland viser, at under den samme output er drejningsmomentets svingningsamplitude af den koniske skrue 28% lavere end for den parallelle skrue, hvilket effektivt undgår stress crack -problemet, der er let at forekomme ved roden af ​​tråden i den traditionelle struktur.
2. Gennembrudt anvendelse af materialeteknologi
Topproducenter, såsom Cincinnati Milacron, bruger en bimetallisk sammensat fremstillingsproces til at smelte en 2,5 mm tyk wolframcarbidlegeringslaget (WC-CO-system) på overfladen af ​​basismaterialet (normalt 38crmoala nitrideret stål), og dets Rockwell-hårdhed kan nå HRC62-65. Kombineret med plasma nitriding (PNT) -teknologi øges overflademikrohardness til mere end 1200HV, og slidbestandigheden øges med 3-5 gange sammenlignet med konventionel nitrideproces. I tilfælde af ABS -harpiksbehandling oversteg den kontinuerlige driftstid for denne type konisk skruetræk 12.000 timer, og slidtabet blev kontrolleret inden for 0,03 mm/tusind timer.
3. væsentlig forbedring af dynamisk tætningspræstation
Det progressive kompressionsforhold (normalt 1: 1,5 til 1: 2,8) bragt af den koniske struktur skaber et mere optimeret smelteforseglingsmiljø. Sammenlignende tests fra Davis-Standard i USA viser, at når behandling af glasfiberforstærkede materialer, reduceres tilbagestrømningslækagen af ​​den koniske skrue med 62%, hvilket ikke kun forbedrer plastificeringseffektiviteten, men endnu vigtigere reducerer skruen og den indvendige væg i tønden, der er forårsaget af materiel reflux. Under de stærkt slibende forhold for PA66 30%GF udvider dette design vedligeholdelsescyklussen fra 450 timer til 1300 timer.
4. Samarbejdsoptimering af termisk styringssystem
Det kompakte design af den koniske struktur (L/D-forhold er normalt 12: 1-16: 1) kombineret med den zonerede temperaturstyringsteknologi opnår mere præcis termisk energistyring. Den ingeniørtilfælde af JSW i Japan viser, at når man behandler PVC -materialer, reduceres den aksiale temperaturgradient af den koniske skruetræk med 22 ° C sammenlignet med den traditionelle struktur, hvilket effektivt lindrer problemet med unormal ekspansion af fit -kløften forårsaget af termiske ekspansionsforskelle. Kombineret med det indre design af spiralkølingsvandkanal styres overfladetemperaturfluktuationen af ​​tønden inden for ± 1,5 ℃, hvilket markant udvider leveringen af ​​tætningskomponenterne.
I det barske miljø af 24-timers kontinuerlig produktion har den koniske skruetråd opnået omfattende forbedringer i slidstyrke, træthedsresistens og termisk stabilitet gennem synergien af ​​strukturel innovation og materialeopgraderinger. For producenter, der behandler vanskelige materialer såsom glasfiberforstærkede materialer og flammehæmmende teknikplast, kan brugen af ​​konisk skrueteknologi reducere de omfattende vedligeholdelsesomkostninger for udstyr med mere end 40%, samtidig med at produktionskapacitetens stabilitet med 18%-25%. Dette er ikke kun en opgradering af komponenter, men også et strategisk valg til at søge fordele ved intelligent fremstilling.